HPtex, the joint venture between HPS and IPROTEX for metallic high-performance knitted structures in space applications, reports another manufacturing success: A Universal Space Mesh was produced and delivered for a space customer, with quality inspection revealing not a single defect. This success underscores the exceptional precision of “Made in Germany” mesh manufacturing and HPtex’s growing role as a supplier for demanding antenna and reflector applications in the international space market.
The delivered mesh is based on the “Universal Space Mesh” product concept and is designed for applications in deployable or rigid reflector antennas. A mesh roll measuring 2.2 meters in width and 11 meters in length was produced. Particularly remarkable is the quality of the delivery: While a certain number of defects is commonly accepted in the market, the number of defects reported by HPtex in this case was zero, an exceptionally low level.
The challenge lies in the detail: The process uses extremely fine, gold-coated metal wires with a diameter of just 25 micrometers. In total, a delivery of this size incorporates around 200 kilometers of wire into the finished product. The ATLAS warp-knitting pattern used is designed to prevent runs from propagating in the event of local defects, thereby further increasing the mechanical robustness of the mesh.
“All of us across the group are very proud of the high quality that our team in Münchberg is now consistently delivering in series production,” says Dr.-Ing. Ernst K. Pfeiffer, CEO of HPS GmbH. “Six years ago, we could hardly have expected that the combination of space expertise and textile manufacturing competence from the automotive/aircraft segment would develop so dynamically into an internationally sought-after supplier in such a short time. Working with our colleagues in Upper Franconia is a great pleasure — and we still have a great deal ahead of us.”
CIMR Reflector Mesh for the European Union’s Space Programme Also Undergoing Test Campaign
At the same time, HPtex’s mesh is also represented in one of Europe’s most visible space programmes: For the Copernicus CIMR mission of ESA and the European Union, a large-format mesh was integrated into the Engineering Qualification Model of the Deployable Reflector Assembly. The Deployable Reflector Assembly (DRA) from LSS is part of the Large Deployable Reflector Subsystem and is being tested as part of the ongoing qualification activities.
This mesh covers an area of approximately 10.2 by 9.5 meters and is likewise based on a very fine wire diameter of 20 micrometers. To deliver this large mesh, HPtex fully automatically stitched the large mesh together from three individual panels. The test campaign at DRA level has been running since the second quarter of 2026 and, according to the current project status, is progressing successfully. Completion of the Critical Design Review for the Large Deployable Reflector Subsystem is planned for the third quarter of 2026.
Synergies Between Space Expertise and Technical Textile Competence
HPtex was founded in 2020 as a joint venture between HPS High Performance Space Structure Systems GmbH and IPROTEX. The company combines space experience with decades of expertise in technical textiles. This combination creates an industrial basis for high-precision metallic mesh structures such as those required for deployable satellite antennas, reflectors and other space applications.
Production in Münchberg uses specialized German warp-knitting machines that enable mesh widths of up to around 4.5 meters. This makes it possible to produce large-format reflector surfaces with as few seams as possible — an important contribution to mechanical stability, reproducibility and performance in later operation.
Demand now comes from several international space markets. In addition to European customers, projects from other regions, for example the United States, South Korea, Singapore, Ukraine and Israel, are also being served.
Technology Development with Future Missions in Mind
Based on ongoing manufacturing and qualification experience, HPtex is continuously advancing its mesh technologies. The focus includes larger production widths, automated process steps and adaptation of mesh properties to different frequency ranges and mission requirements. In this way, the company is positioning itself for future applications in Earth observation, telecommunications and other satellite-based services. In order to keep pace with market demand, HPtex moved production and office into larger halls in 2026.
HPtex liefert hochpräzises Universal Space Mesh in Perfektion
HPtex, das Joint Venture von HPS und IPROTEX für metallische Hochleistungsgewirke in der Raumfahrt, meldet einen weiteren Fertigungserfolg: Für einen Raumfahrtkunden wurde ein Universal Space Mesh gefertigt und ausgeliefert, das bei der Qualitätsprüfung keine einzige Fehlstelle aufwies. Der Erfolg unterstreicht die besondere Präzision der Mesh-Fertigung „Made in Germany“ und die wachsende Rolle von HPtex als Zulieferer für anspruchsvolle Antennen- und Reflektoranwendungen im internationalen Raumfahrtmarkt.
Das gelieferte Mesh basiert auf dem Produktansatz „Universal Space Mesh“ und ist für Anwendungen in entfaltbaren oder starren Reflektorantennen ausgelegt. Es wurde eine Mesh-Rolle mit einer Breite von 2,2 Metern und einer Länge von 11 Metern gefertigt. Besonders bemerkenswert ist die Qualität der Lieferung: Während marktüblich einige Fehlstellen akzeptiert werden, lag die gemeldete Fehlerzahl bei HPtex im vorliegenden Fall mit Null auf einem außergewöhnlich niedrigen Niveau.
Die Herausforderung liegt im Detail: Verarbeitet werden feinste, goldbeschichtete Metalldrähte mit einem Durchmesser von lediglich 25 Mikrometern. Insgesamt fließen für eine Lieferung dieser Größenordnung etwa 200 Kilometer Draht in das fertige Produkt ein. Das verwendete ATLAS-Wirkmuster ist darauf ausgelegt, bei lokalen Fehlstellen das Weiterlaufen von Maschen zu verhindern und damit die mechanische Robustheit des Meshs zusätzlich zu erhöhen.
„Wir alle im Verbund sind sehr stolz auf die hohe Qualität, die unser Team in Münchberg inzwischen kontinuierlich in Serie liefert“, sagt Dr.-Ing. Ernst K. Pfeiffer, CEO der HPS GmbH. „Dass aus dem Zusammenspiel von Raumfahrt-Know-how und textiler Fertigungskompetenz aus dem Automotive/Aircraft-Segment in so kurzer Zeit ein international gefragter Zulieferer entstanden ist, hätten wir vor sechs Jahren in dieser Dynamik kaum erwartet. Die Zusammenarbeit mit unseren Kolleginnen und Kollegen aus Oberfranken macht große Freude – und wir haben noch viel vor.“
Auch CIMR-Reflektormesh für das Raumfahrtprogramm der Europäischen Union in der Testkampagne
Parallel dazu ist HPtex mit seinem Mesh auch in einem der sichtbarsten europäischen Raumfahrtprogramme vertreten: Für die Copernicus-Mission CIMR der ESA und der Europäischen Union wurde ein großformatiges Mesh für das Engineering Qualification Model des Deployable Reflector Assembly integriert. Das Deployable Reflektor-Assembly (DRA) von der Firma LSS gehört zum Large Deployable Reflector Subsystem und wird im Rahmen der laufenden Qualifikationsarbeiten getestet.
Dieses Mesh umfasst eine Fläche von rund 10,2 mal 9,5 Metern und basiert ebenfalls auf einem sehr feinen Drahtdurchmesser von 20 Mikrometern. Um diese großes Mesh liefern zu können, wurde bei HPtex aus 3 Einzelbahnen, vollautomatisch das große Mesh zusammengenäht. Die Testkampagne auf DRA-Level läuft seit dem zweiten Quartal 2026 und verläuft nach aktuellem Projektstand erfolgreich. Der Abschluss des Critical Design Review für das Large Deployable Reflector Subsystem ist für das dritte Quartal 2026 vorgesehen.
Synergien aus Raumfahrt und technischer Textilkompetenz
HPtex wurde 2020 als Joint Venture von HPS High Performance Space Structure Systems GmbH und IPROTEX gegründet. Das Unternehmen verbindet Raumfahrterfahrung mit jahrzehntelanger Kompetenz in technischen Textilien. Diese Kombination schafft eine industrielle Basis für hochpräzise metallische Mesh-Strukturen, wie sie für entfaltbare Satellitenantennen, Reflektoren und weitere Raumfahrtanwendungen benötigt werden.
Die Produktion in Münchberg nutzt spezialisierte deutsche Wirkmaschinen, die Mesh-Breiten von bis zu rund 4,5 Metern ermöglichen. Damit lassen sich großformatige Reflektorflächen mit möglichst wenigen Nähten realisieren – ein wichtiger Beitrag zu mechanischer Stabilität, Reproduzierbarkeit und Leistungsfähigkeit im späteren Einsatz.
Die Nachfrage kommt inzwischen aus mehreren internationalen Raumfahrtmärkten. Neben europäischen Kunden werden auch Projekte aus weiteren Regionen, beispielsweise aus den USA, Südkorea, Singapur, der Ukraine und aus Israel bedient.
Technologieentwicklung mit Blick auf kommende Missionen
Auf Basis der laufenden Fertigungs- und Qualifikationserfahrungen entwickelt HPtex seine Mesh-Technologien kontinuierlich weiter. Im Fokus stehen unter anderem größere Fertigungsbreiten, automatisierte Prozessschritte sowie die Anpassung der Mesh-Eigenschaften an unterschiedliche Frequenzbereiche und Missionsanforderungen. Damit positioniert sich das Unternehmen für künftige Anwendungen in Erdbeobachtung, Telekommunikation und weiteren satellitengestützten Diensten. Um mit der Nachfrage des Marktes Schritt zu halten, ist HPTex 2026 mit der Fabrikation und den Büros in größere Hallen umgezogen.